Делаем гибкую печатную плату +64


AliExpress RU&CIS

Материал по мотивам методики создания магнитопланарных излучателей для наушников и колонок. Подход имеет широкий спектр применения, не только для создания электроакустических систем. Например, для гибких шлейфов взамен порванных, антенн и прочего, на что хватит воображения и терпения. Один из вариантов использования фоторезистивного метода вместо популярного ЛУТ.

Введение

Все началось с поиска если не идеального, то хорошего звука. В моей предыдущей статье я сделал ссылку на эту разработку и пообещал выпустить эту статью. Сразу хочу поблагодарить сообщество энтузиастов, создающих магнитопланарные излучатели, вдохновивших меня на создание очередного велосипеда. А также запоздалая благодарность к предыдущей статье, вновь за вдохновение, сообществу, занимающемуся созданием ленточных драйверов. Но, однако, вернусь к теме.

Необходимость в тонкой гибкой печатной плате (PCB), коей и является, по сути, магнитопланарная катушка, может возникнуть много где и много у кого. В случае большой серии изделий самым разумным шагом является заказ у крупного производителя, но на более ранних стадиях работы весьма разумно выглядит создание этой платы самостоятельно.

Однако, данное занятие требует весьма значительных вложений сил, денег и времени, так что насчет оптимальности ещё есть о чем поговорить. Мой подход совместим для работы с весьма и весьма тонкими пленками и слоем металла, к тому же имеет весьма большую точность. Правда эта точность по факту ограничивается огромной кучей факторов, с которыми, тем не менее, можно бороться. Теоретически неустранимое ограничение — разрешение фоторезиста, обычные листы которого имеют показатель что-то порядка 50 мкм. Конечно, в гаражных условиях это недостижимая утопия, для показателя хотя бы в 100 мкм нужны условия, приближающиеся к т.н. чистой комнате. По итогу обычно можно получать платы с шириной дорожек порядка 0.3-0.2 мм в условиях достаточно подготовленного места, относительно чистого (никаких котов!) и при наличии всех инструментов.

А в данной методике используется большой набор инструментов. Понадобится.

  • ЧПУ станок с лазером 405 нм. Я использовал 450 нм, это неверно, но тоже работает (об этом позже). Обязательно использование защитных очков! Мощность — 50 мВт. Важно наличие качественной оптики.

  • Пленочный фоторезист. Аэрозольный не подходит. Не наткнитесь на просрочку, фоторезист хранится относительно недолго.

  • Раствор для травления. В случае алюминия — медный купорос достаточной степени очистки, это важно, тот что продается в дачных магазинах, как правило, с большой примесью железного купороса, его можно отличить по более зеленому цвету, он травит сильно хуже. В случае меди всё, что и обычно.

  • Гидроксид натрия. Щелочь для смывания фоторезиста. Лучше брать чистый, а не в смеси а.к.а. крот. Едкая субстанция, работайте в перчатках.

  • Фен.

  • Утюг.

  • Ровная, чистая, термостойкая поверхность для работы.

Техпроцесс

Фоторезист

Для начала нужно составить топологию и создать программу для ЧПУ. Это весьма важный этап и не стоит его недооценивать. Дело все в том, как лазер индуцирует фоторезист.

Пятно лазера может иметь совершенно разную форму и интенсивность, далекую от идеальной. Здесь важно учитывать особенности вашего лазера. Например, мой китайский лазер имеет отвратительную оптику с огромным пятном фокуса и кривым распределением пучка, так что пришлось импровизировать. Чтобы частично исправить недостаток этой оптики, я сделал следующее — взял лист фольги, сделал в нем аккуратную маленькую дырочку и поставил после выхода лазера. Таким образом удалось получить очень маленькое пятно лазера с относительно равномерным световым потоком. Мой лазер также не подходил по длине волны (450 нм) и мощности (1 Вт), но это я исправил, частично перекрыв поток лазера и снизив мощность на самый минимум.

Чтобы получить максимальное качество засвета, необходимо минимизировать тепловую активацию фоторезиста и паразитный засвет. Тепловая активация фоторезиста снижается путем кратного уменьшения мощности и добавления пары дополнительных проходов.

Паразитную засветку я уменьшил так. Вместо нанесения фоторезиста непосредственно на печатную плату, я взял нужный кусок фоторезиста, под него подложил материал, поглощающий световое излучение (лист бумаги с тремя слоями тонера на нем) и, придавив сверху стеклом, отправил под лазер. Темный материал удаляет большую часть энергии, не позволяя отраженному свету засветить то, что не нужно. Чем лучше этот поглощающий материал, тем точнее и тоньше получается дорожка. Мой вариант с листом бумаги и тонером не идеален, под лазером углерод начинает сам излучать свет, хоть и не в том диапазоне, в котором активируется фоторезист, но частично все-таки пересвечивает. Что же касательно длины волны, как вообще 450 нм могут засветить фоторезист? На самом деле в моем случае активация происходила тепловой, а не световой энергией. Здесь свои особенности и так лучше не делать, а брать лазер точно под фоторезист. Иначе снижается качество границы дорожки и сложнее сделать тонкие промежутки между ними.

И так, на выходе получаем простой лист засвеченного фоторезиста. Строго говоря, он так может храниться в подходящих условиях до истечения срока годности, что оказалось довольно удобно — заготовить засвеченный фоторезист, а потом по мере необходимости использовать.

Подготовка основы

В моем случае использовался алюминий по причине лучшей доступности и простоты и скорости травления. Я брал обычную пленку для запекания, она выдерживает нагрев до 200 градусов, что при последующей пайке играло мне на руку. Кроме того, она достаточно тонкая и неплохо подходила под мои задачи. В вашем случае это может быть что угодно, хоть кусок скотча, хотя пайку он переживает плохо. Можно использовать фольгированные материалы, но иногда это ввиду каких-то требований невозможно или нецелесообразно, и иногда можно делать металлизацию самостоятельно.

В моем случае наносился слой фольги на пленку. Я нашел весьма хороший вариант для себя — УФ клей для модулей смартфонов. Также может подойти клей марки БФ-6.

Удобство УФ клея в том, что он не затвердеет раньше времени и идеально подошел по механическим характеристикам, легко смывается ацетоном. Какой бы вы клей не выбрали, склеиваем по инструкции, делая как можно меньший равномерный слой между диэлектриком и металлом.

Нанесение фоторезиста

Важный и ответственный этап. Он заключается в правильной склейке готового фоторезиста на подготовленную основу. На самом деле это такой же важный этап и для традиционного способа, который подразумевает предварительное нанесение фоторезиста на основу. Крайне важно не допустить мелких пузырей. Это сложно, так что достаем утюг. Он выполняет сразу две задачи — надежную склейку фоторезиста с металлом и, при должной сноровке, поможет выгнать пузыри из слоя между металлом и фоторезистом в слой между фоторезистом и внешней защитной пленкой, где этот пузырек безвреден. Важно не перегревать фоторезист, он может активироваться там, где не надо. Действуем аккуратно и короткими подходами для остывания, разглаживая фоторезист, из центра на края. Лучше всего это делать через слой бумаги, так как фоторезист обязательно проступит из-за краев защитной пленки и начнет клеиться ко всему, что достанет.

Промывание

На самом деле тут всё делается по инструкции к фоторезисту. Просто мешаем щелочь в нужных пропорциях, и ждем растворения не активированного фоторезиста. Это происходит быстро и важно не прозевать. Иначе вообще весь фоторезист отойдет от металла. Если все-таки немного упустили момент и пара дорожек начала отходить, не страшно, не всё потеряно.

Берём фен (можно обычный бытовой) и тщательно просушиваем фоторезист. Просушили, теперь снова тщательно пройдитесь утюгом через ту же бумагу. Здесь уже можно прижимать утюг более тщательно. Это обеспечит хорошее прилипание даже отошедшего фоторезиста. На крайний случай можно заделать пропуски маркером. Обязательно проконтролируйте качество смывания не активированного фоторезиста. После просушки можно повторить смывание.

Травление

Травление производится в соответствии с металлом, нанесенным на подложку. В моем случае травился алюминий с помощью раствора медного купороса. Происходит реакция восстановления меди из раствора с замещением его в сульфате алюминием. Так как алюминий очень хороший восстановитель, травится он очень быстро с выделением большого количества медного порошка, который я рекомендую счищать мягкой щеткой с мелкой щетиной. Температура раствора максимальная, в которой сможете комфортно держать пальцы, порядка 40 градусов. Концентрация раствора медного купороса подбирается по правилу: чем больше, тем лучше, лишь бы полностью растворился. Я размешивал в пропорциях 15 грамм купороса на 150 грамм воды, но можно разводить в пропорциях до 30 грамм на 100 грамм воды, чтобы при остывании раствор не становился перенасыщенным.

На гибкой подложке медь я не травил, однако, имею опыт работы с обычным фольгированным стеклотекстолитом и думаю советы здесь будут излишни, так как весь интернет полон рецептами растворов и методиками и все они вполне рабочие, я лично пользовался раствором лимонной кислоты, перекиси водорода и поваренной соли.

На этом этапе важно выдержать время, чтобы не слишком истончить дорожки. Если передержать, то раствор въестся под фоторезист. Я определял готовность визуально, на пленке у меня осталось небольшое количество частичек алюминия. Научился определять это на глаз. Кроме того, скорость зависит от раствора, время травления вам придется подбирать самостоятельно исходя из качества медного купороса, температуры и толщины материала. Ничего страшного в этих частицах нет — они прекрасно смываются с ацетоном вместе с клеем. Особо стойкие перемычки между дорожками я удалял механически ваткой, или же щеткой с тонкими щетинками. При таких размерах полезно иметь увеличительное стекло, иначе можно просто пропустить перемычку или ещё как-то мусор.

Собственно, после промывки растворителем получается готовая гибкая печатная плата. При желании можно паять (но очень аккуратно и быстро, чтобы не расплавить подложку). Как вариант, не лучший, но всё же можно использовать сплав Розе. Или паять обычным припоем, но очень быстро и точечно.

Послесловие

Почему же я не использовал здесь ЛУТ. Главным образом из-за того, что этот метод очень плохо работает с алюминием. Кроме того, добиться высокой точности с ним тяжелее.

Я получил ширину промежутка между дорожками в среднем порядка 0.27 мм, что для домашних условий весьма неплохо. Особенно если учесть перспективы с более конкретным подходом: с точным замером времени на травление, использованием хороших материалов и подходящего оборудования. В общем, фоторезист подходит для гибких материалов так же хорошо, как и для стеклотекстолита.




Комментарии (42):

  1. sinc
    /#22756748

    У меня несколько вопросов. А хлорное железо нельзя использовать для алюминия? Или слишком бурная реакция? Может тогда и утюжная технология подойдет? БФ-6 медицинский и там много всего лишнего, скорее всего лучше БФ-2.

    • Tontu
      /#22757412

      Алюминий хлорным железом травить не пробовал, просто медный купорос с алюминием это классика, к тому же гораздо менее ядовит, пальчики можно кунать спокойно даже без перчаток. БФ6 много разного, в основном его плюс это пластичность. В принципе должен и БФ2 подойти.

      • holomen
        /#22758446

        Алюминий хлорным железом травить не пробовал

        Можно травить алюминий хлорным железом. Реакция действительно брная, но ХЖ можно (и нужно) и разбавить для этого. Плюс, периодическим окунанием — макнул в ХЖ, достать и промыть, посмотреть, повторить.
        к тому же гораздо менее ядовит

        Купорос в общем то тоже не стоит пить. И есть подозрение что еще более не стоит пить чем ХЖ. А руки купать можно что в одном, что в другом. Правда после купания в ХЖ пока кожа не обновится, пятна рыжие будут, но и всего-то.

        • Tontu
          /#22758556 / +1

          Ну я б ещё сказал что раствор купороса весьма прозрачный и своей прозрачности не теряет, легко визуально контролировать весь процесс, что мне лично сильно помогало.

        • drWhy
          /#22758616

          Знакомый гальваник в концентрированную соляную кислоту руки по локоть макал — говорил, если нет повреждений на коже, то всё будет нормально.

        • sim2q
          /#22765014

          Можно травить алюминий хлорным железом. Реакция действительно бурная
          Ещё и не сразу заводится, так что нужно наблюдать!

  2. LSDtrip
    /#22756864

    Плёнку то для изодинамики напечатать несложно, и ЛУТом можно справиться без лазерного чпу, но чтоб наушники получились лучше заводских — нужны длинные магниты (80мм минимум). И тут тадамс, оказывается что 40 штук таких (по 10 на каждую сторону мембраны) обойдутся в 100 баксов на али, и это ещё неизвестно, что у них с однородностью магнитного поля, самый дешман так сказать.

    • Tontu
      /#22757568

      Все-таки хорошую, а самое главное повторяемую пленку сделать очень сложно. Мне удалось добиться повторяемости с фиг знает какой попытки. Разброс сопротивления по началу был между 18 и 23 омами. И только спустя десяток второй попыток удалось добиться точности в одну, две десятые ома. Для NFC антенн и прочего, кстати, тоже актуальная проблема. Это ни в коем случае нельзя недооценивать. В статье я коротко описал в чем причины разброса и дал направление, как его устранять, но это осознается только с практикой.

      • LSDtrip
        /#22759386

        Резистор последовательно впаять для выравнивания активного сопротивления. Форма проводника ведь одинаковая, ток и сила Ампера тоже одинаковые получатся, с импедансом интереснее — он из-за скин эффекта может сильнее отличаться, чем активное и тут уже LC добавить для балансировки придётся в оба канала. Но разброс параметров там как раз из-за магнитов в основном, разная импульсная характеристика получается и на высоких частотах даже в аудизах LCD-2 левое от правого уха сильно отличаются.

        • drWhy
          /#22759468

          Что если выравнивать сопротивление анодированием серебра, а его поверхность покрывать лаком для уменьшения окисления?

          • Tontu
            /#22759590

            Для выравнивания активного сопротивления способ может сработать, хотя геометрию не исправит. Как же хорошо, что я отказался от этой технологии в пользу лент… Там таких проблем вообще нет. Ленту хоть +- миллиметр нарезай, мало что услышишь. На низах, разве что, давления меньше будет создаваться.

  3. sav13
    /#22757402

    А шлейфы гибкие кто-то делал? Чтобы две платы в своих устройствах соединять.
    Где взять гибкий фольгированный материал? (Вытравить то уж как ни будь сумеем)

    • Tontu
      /#22757426

      В Томске делают всякие плёнки, в том числе фольгированный. Сибур, но я малость далеко от тех краёв, а с поставщиками работать не хотелось, да и сами они с физ лицами контактируют не охотно. Либо али в помощь, там был скотч омедненный для экранирования корпусов, 10 см в ширину.

    • PR200SD
      /#22757838

      А не проще взять готовый FFC шлейф и FPC разъем, сейчас их валом практически под любые размеры, хотя и не всегда, недавно нужно было на 8 дорожек для дисплея, пришлось сделать из 16 пинового разрезав вдоль, несмотря на миниатюрность все получилось.

      • Tontu
        /#22757876

        Всегда можно придумать такую задачу, где стандартное решение не подойдет или уже давно не производится. Совсем всякие нестандартные вроде носимой электроники: браслеты, ошейники разнообразные. Или там, где надо не прямые дорожки, а хитро проложенные, обходящие всякие элементы, такие как используются в смартфонах.

        • PR200SD
          /#22757922

          Для экзотики согласен, вариант норм.

    • CryENG
      /#22757908

      тогда в помощь китайские производители плат, есть CARL BUGEJA, делал чтото подобное на гибких платах. в последнем видосе кстати жаловался на проблемы не одинаковых сопротивлений дорожек

    • hoary
      /#22758266

      Я подумывал сделать подобное с фольгированным каптоном, который достаточно широко распространён даже в местных магазинах моих краёв.
      Если у кого был опыт с каптоном, было бы интересно узнать подробности, сложности и хитрости.

      • drWhy
        /#22758384

        По идее можно и самостоятельно фольгировать любой подходящий материал, ведь фольгированный текстолит раньше производили часто прямо на предприятиях, используя тот же БФ и другие подручные клеи.

        • Osnovjansky
          /#22759068 / +1

          Либо наоборот, на фольгу приклеить слой тоненькой стеклоткани.
          Клеить, например, эпоксидной смолой с пластификатором для гибкости.

          После вытравливания рисунка, можно наклеить стеклоткань и с второй стороны — получится изолированный «шлейф».

          Гибкость, правда, в таком варианте будет весьма «так себе»

      • Tontu
        /#22758610

        А какие тут рекомендации насчет каптона, материал специально создан для создания гибких плат, к тому же весьма термостойкий. На нем уже можно полноценно разводку делать под SMD. Ну при толщине порядка 0.1 мм. По сути то же самое, что и у меня, но проще за счет большей прочности. В принципе, даже с ЛУТ должно работать хорошо.

  4. Zlovavan
    /#22758868 / +1

    > Почему же я не использовал здесь ЛУТ. Главным образом из-за того, что этот метод очень плохо работает с алюминием.

    Пока не перешел на фотохимию — как раз и делал ЛУТом через алюминий. Тот вариант ЛУТа, где вместо бумаги используется алюминиевая фольга, которую заправляют в лазерник (на подложке из бумаги) и печатают прямо на ней, без посредников. Результат получался идеальный.
    Правда в данном случае, возможно, было бы сложнее избавиться от складок при тепловой деформации фольги. Да и сам метод слегка стремный, осмелился на такие эксперименты только когда принтер было уже не жалко. Тем не менее, проблем не возникало: тонер и переносился и запекался прекрасно.

  5. Erop1928
    /#22760272

    Я делал гибкие nfc антенны, дома с помощью Лута, ограничение по толщине дорожек было в 0.2мм, ибо меньшие размеры принтер некорректно печатал(в jpeg отлично, а на pdf были смещения дорожек). в качестве материала я использовал фольгированный полиимид, загружал его сразу в принтер небольшими квадратами( на сколько я понял принтер не мог прогреть большую площадь и тонер не лип) приклеив по краям к листу бумаги, повторяемость была меньше погрешности в измерениях китайского мультиметра примерно за 2 килорубля и дешёвого L/C-метра.
    Полиимид стоит 1000р за большой лист, 1300 за двусторонний, если интересно могу описать подробнее

    • Tontu
      /#22760340

      Ну полиимид специально разрабатывался для этих целей, в том числе для печати по нему на принтере (не совсем прям на бытовом, но по факту для тех же условий). А вот как принтер себя покажет с материалами толщины порядка десятков и единиц микрон — вопрос другой, я уже сильно сомневаюсь, что фольги, допустим, 5 микрон, и такой же толщины пленки хватит, чтобы при прокате не порвало и не деформировало (даже с подложкой бумаги). Везде есть свои ситуации, где-то ЛУТ подойдет, а где-то может его и не хватить.

    • andi123
      /#22760802

      А чем травили полиимид?

      • Tontu
        /#22760878

        Речь об обычном фольгированном медью полиимиде, его травят всем тем, чем травят все остальное. Хлорное железо, раствор лимонной кислоты, соли и перекиси и прочим.

        • andi123
          /#22760890

          Я в курсе. Вы пробовали его травить?
          Дороги мгновенно отваливаются либо в процессе травления либо пайки.

          • Tontu
            /#22760916

            Лично нет. Странно, не должно быть так, а откуда материал?

    • SignallerK
      /#22767744

      А принтеру не плохеет от такой процедуры? Ведь пропаленная скрепкой пленка термопечки это можно сказать классика у ремонтников.

      • Tontu
        /#22768294

        Если ничего не зажует, то норм. Но никто не гарантирует, что не зажует…

        • SignallerK
          /#22768694

          Понятно, спасибо. Я у китайцев купил бумагу для лута, так что бы не зажевало клею к обычной (за одно и экономия). Видимо тут тоже нужно некий бутерброд применять.

  6. pbw
    /#22762012

    Спасибо, очень интересная статья, и комменты тоже.

    А вот может кто подскажет, как бы решить такую задачу:
    Заготовка — медная фольга, толщина 0,1 мм. Площадь небольшая, сторона квадрата 3 см.
    Надо вытравить «рисунок», сведя к минимуму повреждения краев дорожек и отверстий.
    Какая тут подходящая технология может быть? Наносить фоторезист/тонер с обоих сторон, и потом травить?
    И как будет травиться толстая медь? Вероятно, объест протравой все края дорожек? И края будут «зубцами».
    P.S.
    Лазером в домашних условиях порезать медь не могу. Слишком дорогой аппарат для пары десятков образцов получается.

    • holomen
      /#22762618

      Фоторезист с одной стороны, вторую заклеить скотчем. Но самое главное — травить не в ванночке покачиванием, а струйным травлением, так боковой подтрав будет меньше. И раствором кислота+перекись, лучше соляная кислота + 30% перекись.
      Если рисунок не очень плотный и нужны строго ровные стенки, можно на фрезере/гравере попробовать, приклеив фольгу на жесткое основание.

      • Tontu
        /#22762934

        Про струйное травление хорошо замечено. С таким способом в принципе можно травить что угодно гораздо точнее, а если ещё уменьшить толщину металла, то там можно и совсем тонкие дорожки делать.

      • pbw
        /#22765900

        Да, спасибо за идею. Вариант с фрезером здесь выглядит более привлекательно, поскольку действительно нужны ровные стенки, и расстояние между дорожками будет 0,8 мм.
        Т.е. фольга приклеивается на подложку, фрезеруется, и потом термофеном снимается с подложки? А чем лучше клеить, чтобы потом легко снималось, но не ёрзало при фрезеровке?

        Установка вертикального струйного травления выглядит конечно шикарно, но у меня создалось впечатление, что в домашних условиях это реализовывать (для маленькой партии) наверное будет чрезмерно. Или есть какой-нибудь простой народный способ?

        Насос, давление, форсунки с 20%-ым перекрытием, регенерация раствора, температура…
        Видел я такую установку лет 25 назад. Правда, горизонтальную. 10-ти метровый конвейер.

        • holomen
          /#22766282

          Двусторонний скотч по всей плоскости должен удержать 3*3см. Как вариант, на термосопли или воск можно наклеить. А снимать — да, феном.
          по струйной травилке. Гуглить ротаспрей, ротоспрей, rotary spray и прочее в том же духе. На котах тема есть, и на инструктаблес. Собрать в принципе несложно почти что ИГИП. Зато в сочетании солянка+перекись результат как по скорости так и равномерности — просто превосходный.

          • pbw
            /#22766380

            Спасибо, травилка выглядит возможной к сборке дома.
            Но пусть это останется резервным вариантом.
            Начну пожалуй с фрезера. Т.к. все равно требовалась фрезеровка мягких листовых материалов малой площади. И есть лазерная голова для резки пластмассы, как раз ее на каретку можно будет поставить.
            Термосопли видимо лучше мазать на алюминиевую пластину, потом ее греть, и прессовать сверху медную фольгу. Иначе ровно не ляжет.
            Скотч потом замумукаешься отмывать с фольги.
            Но фреза ведь будет забиваться термоклеем… да и скотч тоже налипать на фрезу будет. Что из клеев еще бывает твердое, но что потом можно смыть?

            • holomen
              /#22766452

              На пару раз можно собрать распылитель и зажать в дрель, держать руками и в подходящем ведре. Я так и делал когда пробовал концепцию.
              У вас как я понимаю фрезер уже есть? Тогда как обычно — карта высот, подрезать чуть ниже уровня фольги, вот это вот все…
              Как вариант, можно на сургуч приклеить, он по идее не так сильно должен налипать на фрезу, а если еще и продувать точку реза чтобы опилки сразу выдувались, думаю должно получиться. Впрочем, я когда печатки сверлю и обрезаю контур, клею именно на двусторонний скотч, режу на 0,2-0,3 ниже уровня и не налипает так уж сильно чтобы это беспокоило.
              Да, как вариант еще. Зажать фольгу между двумя листами текстолита, например, и резать весь этот пирог.

              • pbw
                /#22766502

                Фрезера пока что нет, но он первый в списке необходимых инструментов.
                Поэтому соберу его в ближайшем будущем. Ну и буду пробовать ваши рекомендации. Что-нибудь обязательно сработает.
                Все равно пока сам не попробуешь — не узнаешь, что из этого подходящее.

                Если фольгу между листами текстолита, то листы видимо нужны по 0,5 мм.
                И проходов фрезера ставить побольше. Чтобы рисунок фрезой не рвало.

                На пару раз можно собрать распылитель и зажать в дрель, держать руками и в подходящем ведре. Я так и делал когда пробовал концепцию.

                Собирать — так уж сразу рабочий бокс. Потому как изначально ясно, что работать будет.

        • Osnovjansky
          /#22771014

          чем лучше клеить, чтобы потом легко снималось, но не ёрзало при фрезеровке?
          Где-то попадалось, что дешевый суперклей плавится при температуре 70-80 градусов. Т.е. можно будет отклеить погружением в кипяток (правда, сам я не проверял).

          Нужно только придумать на что клеить, чтобы клей достаточно быстро застыл. Например, на ровную шлифованную фанерку.

          • pbw
            /#22773830

            После долгих поисков по инету, было найдено, что лучше применять модельный воск, который ювелиры используют для своих моделей. Т.е. «жервенный стол», расплавленный воск, утюг и медная фольга. Результат — быстро.
            Впрочем суперклей тоже пойдет. Но ждать результата долго. Т.к. под слоем фольги он будет полимеризоваться суток двое, если не больше. Я пробовал на бакелитовой фанере, между слоями бакелитового покрытия суперклей оставался липким через сутки.

            • Osnovjansky
              /#22776740

              Для застывания суперклея фанеру можно попробовать слегка увлажнить — вроде бы должно активировать застывание клея.

              Но, модельный воск, пожалуй, будет удобней — проще получить ровную поверхность, проще удалить остатки.